今年的政府工作報告明確指出，“十一五”規(guī)劃提出的“節(jié)能降耗”和“污染減排”兩個約束性指標(biāo)必須堅定不移地去實現(xiàn)。面對２００６年不容樂觀的節(jié)能減排形勢，作為原材料行業(yè)資源型企業(yè)的云南銅業(yè)集團（有限）公司將從六方面入手，努力做好“節(jié)能減排”，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，實現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。
一、用先進(jìn)技術(shù)改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)
公司投資７億多元引進(jìn)國際先進(jìn)技術(shù)嫁接改造傳統(tǒng)技術(shù)工藝設(shè)備，創(chuàng)造并保持了八個世界之最，形成了具有云銅自由自主知識產(chǎn)權(quán)的銅冶煉ＤＣ爐生產(chǎn)工藝技術(shù)，達(dá)到了國際先進(jìn)水平，粗銅生產(chǎn)能力由改造前２００１年的８．５萬噸提高到２２．５萬噸，銅冶煉生產(chǎn)能力由１７萬噸提高到３６萬噸，總硫利用率由８７．１％提高到９６．８％，尾氣排放的二氧化硫濃度由９６０毫克／標(biāo)立方米降至４５０毫克／標(biāo)立方米，外排二氧化硫削減了４２％，酸霧指標(biāo)由４５毫克／標(biāo)立方米降至２．８２毫克／標(biāo)立方米，遠(yuǎn)優(yōu)于國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
針對傳統(tǒng)工藝能耗高、污染大、效率低的缺點，公司引進(jìn)國外先進(jìn)的艾薩熔煉技術(shù)對沿用了四十多年的傳統(tǒng)電爐熔煉流程進(jìn)行了改造。１９９８年１０月公司銅冶煉系統(tǒng)節(jié)能降耗技術(shù)改造項目可研報告得到國務(wù)院批準(zhǔn)。此項目包括了銅冶煉、冶煉煙氣制酸、廠區(qū)風(fēng)、水、氧供應(yīng)，精礦貯存及配料等系統(tǒng)改造共２１個子項。技術(shù)改造大量采用新工藝、新材料、新設(shè)備，在工藝生產(chǎn)裝備得以向?qū)I(yè)化、規(guī)?；图s化發(fā)展的同時，生產(chǎn)的自動化、智能化水平也得到較大提升。
艾薩爐在云銅成功應(yīng)用后，使產(chǎn)能、粗銅工藝能耗、粗銅電耗、總硫利用率等各項技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)都有了較大改善。礦產(chǎn)粗銅生產(chǎn)能力由原來的１３萬噸／年增加到２１萬噸；礦產(chǎn)粗銅能耗由原來的０．９３４噸標(biāo)煤／噸降至０．４９３噸標(biāo)煤／噸；礦產(chǎn)粗銅電耗由改造前的２３１４ｋｗｈ／噸·銅下降至１０２６ｋｗｈ／噸·銅；總硫利用率由原來的７９．３５％提高到９５％以上，煙氣得到充分處理，排放尾氣量大幅度減少，外排二氧化硫削減４２％，排放的廢渣和廢水完全達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)要求。節(jié)約能源成本７４５５萬元／年，第一爐期間累計節(jié)約能源成本１．０１億元；間接節(jié)約投資３．６億元，取得了較好的環(huán)保與社會效益。
二、發(fā)展再生資源建立銅資源產(chǎn)業(yè)循環(huán)圈
隨著云銅生產(chǎn)能力逐步提高，近年銅精礦的自給能力逐步下降，銅原料結(jié)構(gòu)日趨復(fù)雜化。為進(jìn)一步改善原料結(jié)構(gòu)，擴寬銅資源的可利用范圍，增加電銅產(chǎn)量，創(chuàng)造新的經(jīng)濟增長點，考慮進(jìn)行再生資源的開發(fā)利用，公司于２００４年成立了再生資源公司，組織專門人員開發(fā)、回收再生銅資源。
公司創(chuàng)新采礦方法及技術(shù)，使相當(dāng)部分的深部礦體、邊緣礦體及難采礦體得以開發(fā)利用，加強對選礦工藝技術(shù)的研究攻關(guān)和設(shè)備改造，通過精細(xì)化管理，提高選礦回收率和有價金屬的回收利用。據(jù)了解，公司平均選礦回收率由８６．６２％提高到８９．８８％，在多金屬礦山有價金屬得到最大限度的回收利用，實現(xiàn)了銅鐵共采，銅鐵分選，銅鉬共采，銅鉬分選，多金屬采礦和選礦，伴生礦物得到了有效開發(fā)利用。
公司目前回收利用再生資源的生產(chǎn)能力在５萬噸～８萬噸，云銅股份的廢雜銅回收利用率保持在產(chǎn)量的３０％左右，公司的“資源－產(chǎn)品－再生資源的利用”有了保障，建立起了銅資源產(chǎn)業(yè)循環(huán)圈。
三、開發(fā)銅渣資源，提高銅渣的綜合應(yīng)用程度
云銅生產(chǎn)過程中，原流程中產(chǎn)出電爐渣作為廢棄物堆放于距公司４公里外的云冶渣場，爐渣運輸費用及堆場地成了公司發(fā)展過程中的一大難題。冶煉銅渣在水泥制造和工業(yè)、民用建筑施工等行業(yè)可很好地實施利用。
銅渣用于水泥生產(chǎn)中的銅渣加入量在３％～５％之間，按昆明地區(qū)每年水泥生產(chǎn)量在３００萬噸左右計算，對銅渣需求量在９萬～１５萬噸之間；而用于建筑施工及商品混凝土代砂用銅渣，其主要替代品建筑用砂在昆明地區(qū)的年用量在３００萬噸左右（僅以龍?zhí)渡皥鐾馐鄣纳沉坑嫞糟~渣替代用砂市場的２０％計算，則銅渣的年需求量將接近６０萬噸。以上兩者相加，現(xiàn)昆明市場對銅渣的需求量在６９萬～７５萬噸左右，加上水泥廠的新投資擴建項目及電爐渣道路工程的推廣實施，如昆明水泥廠在小板橋正投資建設(shè)的日產(chǎn)４０００噸水泥生產(chǎn)線項目、昆明市新增及改擴建的城建項目，今后銅渣的需求量將超過１００萬噸／年。公司銅渣有很好的市場前景。
目前公司有１３％的銅渣銷往昆明市周邊的水泥廠和建筑工地代替山砂使用，取得了一個良好的開端。即節(jié)約了銅渣的運輸成本，又贏得了新的經(jīng)濟增長點。但公司銅渣利用才剛剛起步，往后的路還很長。
四、開發(fā)運用艾薩爐高砷煙塵綜合利用新工藝
作為強氧化熔池熔煉的艾薩爐工藝，其脫雜能力非常強，隨銅精礦帶入流程的各種雜質(zhì)元素在熔煉過程中絕大部分或進(jìn)入煙塵或進(jìn)入渣相而被脫除，如鉛、砷、鉍、鎘等易揮發(fā)元素則隨艾薩熔煉過程的進(jìn)行大部分進(jìn)入煙塵，使銅冶煉新工藝流程中又多出了一種中間物料－艾薩爐電收塵煙塵。由于艾薩熔煉工藝自身所獨有的脫雜特點，熔煉過程中所產(chǎn)出的艾薩煙塵主要以揮發(fā)元素為主，且銅含量非常低，約為２％～４％；更為重要的是，艾薩熔煉煙塵率非常低，僅為１．０％～１．３％，這為艾薩爐煙塵的直接開路處理，以減少有害元素在流程中的循環(huán)和積累創(chuàng)造了有利的客觀條件。
一般的工藝技術(shù)對其進(jìn)行綜合利用很難解決處理過程中的砷污染問題。云銅經(jīng)過多年的試驗研究和生產(chǎn)探索，終于開發(fā)出一條處理艾薩高砷煙塵的先進(jìn)工藝生產(chǎn)流程，徹底解決了多年困擾云銅艾薩爐高砷煙塵環(huán)保治理的難題。
云銅艾薩爐高砷煙塵綜合利用新工藝、新技術(shù)的創(chuàng)新與應(yīng)用，每年可生產(chǎn)電鉛２０００～３０００噸、電積銅（銅品位９９％以上）２００～３００噸、鉍２００～２５０噸、硫酸鋅３０００～４０００噸、海綿鎘１５０～２００噸、白砷６００～７００噸。初步估算，可新增產(chǎn)值４０００萬元以上（以目前的金屬價格計算），在考慮原料成本因素的前提下，每年可為公司創(chuàng)造利潤４００萬～５００萬元。并使銅精礦帶入流程的各種有害雜質(zhì)元素被迅速開路，有效地避免了有害雜質(zhì)元素在流程的不斷循環(huán)。艾薩高砷煙塵的開路處理，不但可綜合回收有價金屬，而且可控制和消除煙塵中砷的二次污染。
艾薩爐新技術(shù)在云銅的開發(fā)和應(yīng)用改變了原來高消耗、大污染、低效率等粗放型生產(chǎn)，轉(zhuǎn)變到主要依靠技術(shù)進(jìn)步和勞動者素質(zhì)提高的軌道上來，以節(jié)約資源、保護環(huán)境、推動整個社會走上生產(chǎn)發(fā)展、生態(tài)良好的文明發(fā)展道路，實現(xiàn)經(jīng)濟社會的全面協(xié)調(diào)可持續(xù)發(fā)展。
五、建成硫酸尾氣治理工程，硫酸銨和液體ＳＯ２產(chǎn)品的開發(fā)與利用
銅的火法冶煉，即意味著高溫、高強度和冶煉煙氣，云銅粗銅冶煉過程是先進(jìn)的火法流程，其產(chǎn)出的冶煉混合煙氣ＳＯ２／％在８％～１２％之間，經(jīng)制酸系統(tǒng)產(chǎn)出工業(yè)硫酸。原來制酸尾氣直接排空，國家對制酸尾氣排放有嚴(yán)格的要求。為了減少尾氣中微量ＳＯ２排放造成大氣污染影響，公司分別于２０００年１２月、２００５年５月建成尾氣吸收裝置及液體ＳＯ２生產(chǎn)裝置，分別產(chǎn)出化肥產(chǎn)品固體硫酸銨和化工原料液體ＳＯ２。
尾氣吸收裝置投產(chǎn)后，年可消減排放ＳＯ２量１９６０噸，可少繳排污費３９．２萬元，綜合經(jīng)濟和環(huán)境效益，每年可產(chǎn)生７１．１２萬元利潤。液體ＳＯ２生產(chǎn)裝置的投入，每年增加銷售利潤７５萬元。該尾氣治理工程對改善昆明市大氣狀況、保護生態(tài)環(huán)境，建設(shè)綠色經(jīng)濟強省有積極的意義。
六、實現(xiàn)“三廢”的綜合再利用
云銅在礦山落實了“廢石不出坑”“多金屬回收利用后的尾礦井下充填采空區(qū)”技術(shù)，在冶煉企業(yè)提高了對廢水、廢氣、廢渣“三廢”的綜合再處理利用。
云銅通過近年的發(fā)展與技術(shù)改造，廢氣處理能力達(dá)到１１０萬標(biāo)立方米／小時，廢水處理能力達(dá)到５．４２萬噸／日，生產(chǎn)用水的重復(fù)利用率從２００２年的８９．９％增加到２００４年的９６．４％；單位產(chǎn)品新水用量呈逐年下降趨勢；經(jīng)處理合格后的工業(yè)廢水回用率從２００２年的４６．５％逐步提高到２００４年的６９．７％，大幅降低了排放比例。固體廢棄物采用固定渣場和尾礦庫堆放。
據(jù)了解，云銅將積極進(jìn)行技術(shù)創(chuàng)新和工藝、設(shè)備改造，使噸銅水耗、噸銅工業(yè)廢水排放量、萬元產(chǎn)值能耗、粗銅電耗和煤耗等均大幅下降，主要經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)達(dá)到冶煉企業(yè)世界先進(jìn)水平，煙塵處理工藝等技術(shù)和部份指標(biāo)處于世界領(lǐng)先水平。２００６年公司加強環(huán)境監(jiān)測和治理，硫捕集率達(dá)到９６．７６％，“三廢”按標(biāo)準(zhǔn)達(dá)標(biāo)排放，并取得排污許可證和危險化學(xué)品安全生產(chǎn)許可證，大的建設(shè)工程均按國家相關(guān)規(guī)定辦理環(huán)保批復(fù)和驗收，全年現(xiàn)場監(jiān)測３８２次，完成砷、鉛、鎘等污染物分析項目１５４７７次，為保護環(huán)境，加強職業(yè)衛(wèi)生防范提供了翔實的依據(jù)。
