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在當(dāng)今時(shí)代呼喚創(chuàng)新、創(chuàng)新引領(lǐng)發(fā)展的歷史大潮中，以蘇光文為代表的山東恒邦冶煉股份有限公司冶煉三公司創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)，聞“新”而動、向“新”而行，勇做創(chuàng)新破題的恒邦人。他們在不增加投入的情況下，克服難以想象的困難，憑借自立自強(qiáng)的創(chuàng)新力量，攻克了一個又一個行業(yè)冶煉技術(shù)難題，榮獲國家科技進(jìn)步獎二等獎1項(xiàng)，獲得國家發(fā)明專利授權(quán)4項(xiàng)、實(shí)用新型專利授權(quán)2項(xiàng)，為企業(yè)年創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益超1.5億元，引領(lǐng)行業(yè)冶煉技術(shù)不斷邁向新高度，成為了恒邦股份勇立潮頭、破題創(chuàng)新、引領(lǐng)發(fā)展的創(chuàng)新尖兵。

“千淘萬漉雖辛苦，吹盡狂沙始到金。”唐朝詩人劉禹錫的這句詩，正是蘇光文創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)創(chuàng)新破題的真實(shí)寫照。下面，讓我們一同走進(jìn)他們應(yīng)變克難、創(chuàng)新破題的動人故事。

連續(xù)放渣的破題人——王文

恒邦股份冶煉三公司有一套已使用多年的底吹爐、還原爐、煙化爐冶煉裝備，采用周期性放渣方式，每隔一個半小時(shí)放渣一次。這種傳統(tǒng)放渣方式存在諸多弊端：短時(shí)間內(nèi)大量放渣易使還原爐渣線虛高，尾氣在線指標(biāo)控制壓力大，導(dǎo)致底吹爐投礦量難以提升，被業(yè)內(nèi)人士視為“老字號”難題。

在冶煉三公司，這個“老字號”難題帶來的底吹爐投料不足，還原爐效能低下，猶如一道道難以逾越的屏障，擋住了恒邦人前行的腳步。如何攻克這個難題，讓冶煉三公司經(jīng)理蘇光文這位在冶煉行業(yè)摸爬滾打了20多年的硬漢心急如焚。

如何打破這一困局？轉(zhuǎn)機(jī)來自于一個日積月累的靈感，蘇光文腦海中突然閃過一道光，是不是放渣方式出了問題？底吹爐可不可以連續(xù)放渣？帶著這個行業(yè)內(nèi)無人破解的難題，他立即找來熔煉車間主任王文，一起探討連續(xù)放渣方案的可行性。王文雖然只有中專學(xué)歷，但憑借其善鉆研、肯實(shí)干的精神和不服輸?shù)膭蓬^，入職恒邦后迅速成長為駕馭冶煉技術(shù)的一把好手。聽了蘇光文的想法后，兩人一拍即合，王文更是當(dāng)場立下軍令狀：“我一定把底吹爐連續(xù)放渣搞成功，讓投礦量和產(chǎn)能達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平！”

說干就干，王文立馬找來車間幾個技術(shù)能手，第二天就組建起了底吹爐連續(xù)放渣攻關(guān)小組，開始了改變放渣方式的“長途跋涉”。試驗(yàn)過程中，一個又一個技術(shù)難題接踵而至，看似簡單的長流渣操作，在流量控制上卻困難重重：流量過大，會導(dǎo)致還原爐渣線升高，指標(biāo)惡化；流量過小，則會使底吹爐渣線上升，投礦量不升反降。面對挑戰(zhàn)，王文沒有退縮，他從零開始，反復(fù)試驗(yàn)，將渣口從邊長200×200mm的方形渣口，改為直徑90mm的圓孔形渣口，渣口縮小了，成功地穩(wěn)定了放渣量。但新的問題又來了，熔池中的塊料和爐結(jié)堵塞渣口，渣流無法從爐內(nèi)放出。他毫不氣餒，一次次推翻原有方案，重新嘗試新的改進(jìn)方案，從鐵管限流到不銹鋼管限流。試驗(yàn)過程中，王文的工作服多次被濺渣燒的千瘡百孔，加上1000多攝氏度的高溫?zé)肟?，使他幾近暈倒，但他始終堅(jiān)信，辦法總比困難多，堅(jiān)持就是勝利。不知經(jīng)歷了多少個不眠之夜，也不知經(jīng)過多少次失敗，他終于對比發(fā)現(xiàn)，采用150×150mm渣口連續(xù)放渣，再結(jié)合使用不銹鋼管組合限流，不僅能有效地解決氧管被融化問題，還能保證連續(xù)放渣的渣流量，王文高興極了。

初戰(zhàn)告捷后，王文又帶領(lǐng)他的團(tuán)隊(duì)，馬不停蹄地進(jìn)行了1個月的連續(xù)放渣測試。結(jié)果表明，由周期性放渣改為連續(xù)放渣后，生產(chǎn)工藝流程得到了前所未有的優(yōu)化，下料量大幅增加，技術(shù)指標(biāo)明顯改善。其中，底吹爐年投礦量增加7萬噸，產(chǎn)能提高了23.5％；還原爐作業(yè)率提高到96.1％；渣鉛指標(biāo)從1.6％下降到1.2％，每年為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益4500多萬元。

第一個連續(xù)放渣工藝成功了，一個行業(yè)技術(shù)難題被破解了，人們都向連續(xù)放渣的破題人王文伸出了大拇指。

高銅物料的破題人——韓彬彬

近年來，隨著原料市場競爭加劇，適用于傳統(tǒng)工藝的低銅原料愈發(fā)稀缺，采購難度加大。原料部門頻繁向蘇光文“求援”，懇請放寬原料含銅采購要求。蘇光文陷入兩難困境：若堅(jiān)守原有標(biāo)準(zhǔn)，生產(chǎn)效益將持續(xù)下滑，甚至面臨原料減供降產(chǎn)的危機(jī)；若放寬限制，高銅原料對生產(chǎn)穩(wěn)定性的沖擊難以預(yù)估，冶煉過程中的各類風(fēng)險(xiǎn)也將增加。每一個選擇都如千斤重?fù)?dān)，壓得他難以抉擇。

為攻克高銅物料的冶煉技術(shù)難關(guān)，蘇光文帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)連續(xù)幾個晚上召開技術(shù)攻關(guān)研討會。圍繞能否處理和如何處理高銅物料，大家唇槍舌劍、激烈爭辯，就在意見僵持不下時(shí)，蘇光文大手一揮：“逢山開路，遇水架橋，我們要做第一個‘吃螃蟹的人’，將行業(yè)內(nèi)入爐物料銅品位從1.5％提高到2.5％以上，加快處理高銅物料，打贏這場創(chuàng)新攻堅(jiān)戰(zhàn)！”話音剛落，畢業(yè)于江西理工大學(xué)冶金專業(yè)的韓彬彬主動請纓：“把這個任務(wù)交給我吧！我一定打贏這場創(chuàng)新攻堅(jiān)戰(zhàn)！”

面對從未處理過的高銅物料，面對從未涉足過的2.5％的指標(biāo)挑戰(zhàn)，韓彬彬一頭扎進(jìn)了車間，當(dāng)配入2.5%的高銅物料進(jìn)入生產(chǎn)系統(tǒng)后，還原爐突然出現(xiàn)異常，渣線從1.4m竄到2m以上，出現(xiàn)了冒爐，生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。為此，他打破還原爐通氧量1200m3/h的慣例，把通氧量提高到1400m3~1500m3/h。起初，他試著從提氧提溫來降低渣黏度入手，解決因銅品位提高而導(dǎo)致還原爐渣熔點(diǎn)升高、渣線虛高的問題。但說起來容易，做起來難，在氧氣調(diào)整過程中，氧氣過多會使還原氛圍不足，渣鉛指標(biāo)升高，還原爐渣殘硫氧化，影響在線指標(biāo)，這對韓彬彬提出了不小的挑戰(zhàn)。既要提高通氧量來提高渣溫，又要避免通氧量過高影響冶煉指標(biāo)，如何找到一個最佳的通氧量？晚上12點(diǎn)，韓彬彬還在不停地試驗(yàn)著，筆記本記滿了各種通氧試驗(yàn)數(shù)據(jù)和還原渣流動指標(biāo)。功夫不負(fù)有心人，1400m3~1500m3/h通氧量試驗(yàn)成功了，當(dāng)看到還原爐渣線轉(zhuǎn)入正常，并且渣流動性很好時(shí)，韓彬彬笑了。

3天后，還原爐方面?zhèn)鱽砹肆钊苏駣^的好消息：還原渣流動順暢，渣線穩(wěn)定，渣鉛指標(biāo)達(dá)到預(yù)期，原本擔(dān)心的因銅品位高造成虹吸道堵塞的問題得以排除；高銅物料難題破解了，銅回收率由不足90％提高到了92％以上，每年為企業(yè)增加冰銅產(chǎn)量6000多噸，增加效益超過1億元。

作為高銅物料技術(shù)的破題人，韓彬彬入職恒邦股份14年來，從煙化中控工起步，一步步從生產(chǎn)班長走到冶煉三公司綜合部副部長崗位，多次榮獲恒邦股份先進(jìn)生產(chǎn)者和合理化建議特別獎等殊榮，成為恒邦股份一名攻堅(jiān)克難、創(chuàng)新發(fā)展的尖兵。

尾渣指標(biāo)的破題人——薛藝偉

2023年底，恒邦股份原料公司購進(jìn)一批4萬噸高品位原料。當(dāng)這批原料進(jìn)入冶煉流程后，尾渣含金量從1.0g/t驟升至1.8g/t，相當(dāng)于每天損失價(jià)值40萬元的黃金。這一驚人數(shù)字令蘇光文憂心忡忡，對員工而言更如一把達(dá)摩克利斯之劍懸在頭頂。

面對如此嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)，蘇光文異常堅(jiān)毅而果敢：“只要有芭蕉扇，就沒有過不去的火焰山。薛藝偉，你是冶金工程師、安全工程師、中級經(jīng)濟(jì)師‘三師人才’，又是研究生，攻克尾渣指標(biāo)的任務(wù)就交給你了，相信你一定能成功！”蘇光文一聲令下。

接過破解尾渣指標(biāo)這個艱巨任務(wù)，薛藝偉以初生牛犢不畏虎的膽量和氣魄，亮劍上陣。他毅然放棄了所有公休假，一頭扎進(jìn)堆積如山的技術(shù)資料海洋里，把近3年冶煉尾渣成分與生產(chǎn)技術(shù)參數(shù)重新梳理，對每一組數(shù)據(jù)都反復(fù)篩選，仔細(xì)比對，終于捕捉到金與硅之間的內(nèi)在聯(lián)系，拿出了一套高硅渣冶煉試驗(yàn)方案。

在試驗(yàn)過程中，隨著渣硅品位的穩(wěn)步上調(diào)，尾渣含金指標(biāo)下降，但礦渣黏稠、礦渣固化下料難的問題接踵而至。薛藝偉沒有退縮，果斷采用加煤提溫的方法，將焦率從1%提高到3%。此方法雖緩解了礦渣固化問題，卻又出現(xiàn)局部還原沉鉛，爐磚和氧槍被燒損的情況。后來，他發(fā)現(xiàn)是在煤量添加比例上出了問題，煤量多了鉛被還原，煤量少了發(fā)熱量又不夠。于是，他重新調(diào)整加煤比例，將礦硫含量從13%提升到14%，巧妙地將底吹爐的渣溫從1050攝氏度推高到1100攝氏度。這一系列的精準(zhǔn)操作，終于成功解決了下料難的問題。然而，就當(dāng)他全身心改變尾渣指標(biāo)時(shí)，尾渣指標(biāo)卻像個調(diào)皮的精靈，出現(xiàn)了上下波動，這讓攻堅(jiān)又一次陷入僵局。

“山重水復(fù)疑無路，柳暗花明又一村。”兩個多月過去了，其間薛藝偉又對高鉛渣殘硫、渣溫、渣線與鉛壩高度等生產(chǎn)參數(shù)展開了嚴(yán)苛的試驗(yàn)，在無數(shù)次理論推導(dǎo)與實(shí)踐驗(yàn)證的激烈碰撞中，在無數(shù)次失敗沮喪與成功喜悅的交織中，他帶領(lǐng)他的團(tuán)隊(duì)，終于找到了破解尾渣指標(biāo)的最佳技術(shù)方案，迎來了勝利的曙光。他們將底吹爐殘硫指標(biāo)穩(wěn)定在0.5~0.6%、還原爐溫度掌控在1170攝氏度還原爐渣線控制在1700mm~1800mm，鉛壩高度控制在400mm~500mm。這個方案應(yīng)用生產(chǎn)后，尾渣含金量從1.8g/t一下子降到了0.7g/t，尾渣含銀量從55g/t降到了26g/t，金屬損失率降到了最低，在行業(yè)內(nèi)率先將原料金品位提高到24g/t，把原料適用范圍擴(kuò)大了一倍以上，創(chuàng)造了行業(yè)新高，每年為企業(yè)創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益6000多萬元。

創(chuàng)新破題的帶頭人——蘇光文

在恒邦股份冶煉三公司，每每提起創(chuàng)新破題的有功人員，員工們可以向你提到一個又一個杰出代表，但當(dāng)提到創(chuàng)新破題的帶頭人，他們都會異口同聲地提到一個響亮的名字——冶煉三公司經(jīng)理蘇光文。

2011年，入職恒邦股份后的蘇光文，先后從事過考核員、技術(shù)員工作，擔(dān)任過生化分公司硫酸車間主任、冶煉二公司熔煉車間主任、三公司副經(jīng)理、經(jīng)理，無論在什么崗位，無論做什么工作，他都勤奮好學(xué)，刻苦鉆研專業(yè)技術(shù)，很快成為一名攻堅(jiān)克難的技術(shù)能手和知人善任的優(yōu)秀管理者。

2013年，蘇光文參與完成了“難處理金屬混合鉛物料低碳熔煉綜合回收新技術(shù)研發(fā)及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用項(xiàng)目”，榮獲2013年中國有色金屬工業(yè)科技進(jìn)步獎一等獎，為行業(yè)在復(fù)雜物料處理及綜合回收利用方面樹立了典范；2016年，他參與完成的“底吹熔煉—熔融還原—富氧揮發(fā)連續(xù)煉鉛新技術(shù)及產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用”成果，更是榮獲了國家科技進(jìn)步獎二等獎，這一成果標(biāo)志著我國煉鉛技術(shù)取得了重大突破，達(dá)到了國內(nèi)和國際領(lǐng)先水平。此外，蘇光文還帶領(lǐng)創(chuàng)新團(tuán)隊(duì)，不斷應(yīng)變克難，突破冶煉技術(shù)瓶頸，優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程，提高生產(chǎn)效能，自主研發(fā)了4項(xiàng)國家發(fā)明專利和4項(xiàng)實(shí)用新型專利，為實(shí)現(xiàn)“千億恒邦”目標(biāo)立下了赫赫戰(zhàn)功。憑借其卓越的工作業(yè)績，蘇光文先后榮獲“煙臺市爭先創(chuàng)優(yōu)勞動技能競賽建功標(biāo)兵”和“山東省新時(shí)代崗位建功勞動競賽標(biāo)兵”等稱號。